侯宇刚告诉记者，目前我国煤矿智能化建设仍处在初级阶段，仅有少量煤矿实现了局部生产环节的智能分析及决策控制，距智慧矿山建设目标甚远，仍存在大量的升级改造存量需求。

“进入新时期，煤炭行业需要融合工业物联网、人工智能、智能装备等新技术实现智能化转型，智能化建设还存在广阔空间。”侯宇刚说。侯宇刚认为，从煤矿智能化建设情况来看，当前智能化建设面临四方面问题。

一是当前智能化技术适应性有待提高。煤层厚度稳定、倾角小、构造简单等客观条件比较好的煤矿，智能化建设比较成功，但现场仍然离不开人员监控、微调、干预。对于开采深度大、矿压高、断层多、构造复杂的矿井，智能化装备无法发挥应有效能，需要煤矿结合实际与厂商联合研发适合的智能化技术装备。

 二是部分关键核心技术仍需突破。如煤机精确定位和工作面自动找直、煤岩识别、高可靠智能传感器、支护自动化等关键技术还未攻克；掘进机无法实现自主定姿、定位的技术难题难以解决；工作面地质信息三维建模和井下复杂地质条件超前探测等方面的技术有待突破。

三是建设投入成本高，资金压力大，对部分资源枯竭的煤矿来讲负担较重。智能化建设涉及设备多、系统多，在正常设备投入基础上，还要投入智能化控制系统费用，总投入比较大。由于系统复杂，所需的设备、传感器、摄像仪、缆线等种类多、数量多，在井下恶劣的工作环境中容易损坏，智能化系统配件价格比较高，维修费用较高。

四是人才队伍素质满足不了需求，培训周期长。智能化采掘工作面是对现有普采、综采、炮掘、综掘等传统工艺的颠覆，智能化采掘设备涉及机、电、液、通信、控制等多个专业，现场需要多专多能的高素质人员。这些高素质人员培训周期长、培养慢，满足不了智能化建设人员需求，尤其是熟悉煤矿生产与智能化的复合型人才短缺。

侯宇刚介绍，枣矿集团创新设立了“智能装备工程师”职业通道，采取赴厂家脱产培训、邀请专家到现场专题培训、委托科研院校系统培养等方式，保障智能装备的高效运转和维护。目前，该集团已在8个专业选聘“智能装备工程师”186人，按单位平均工资的1.4倍至1.8倍执行待遇。“下一步，力争使‘智能装备工程师’的数量在集团总专业技术人才中的比例达到10%以上（300人以上），为煤矿智能化数字化提供坚实智力支撑。”侯宇刚说。

探索总结可复制的建设方案

如何保障数字化、智能化效能常态发挥，提升煤矿本质安全水平？侯宇刚表示，要更高质量地推进煤矿智能化建设，为矿工幸福生活与工作创造良好条件。

侯宇刚建议相关部门持续发挥煤矿智能化发展协调机制作用。搭建科技创新平台，完善政策，构建智能感知、智能决策、自动执行的煤矿智能化体系，为能源领域新基建稳步推进奠定基础；经过实践应用，不断修改完善煤矿智能化标准体系；加强对煤炭从业人员的自动化、信息化、智能化知识培训，培养适应自动化、智能化生产的高端专业人才，通过校企联合，开展煤矿智能化专业教育，为煤矿智能化建设提供技术人才支撑。

 面对前沿技术问题，侯宇刚表示，要加大先进、经济适用的高新技术装备推广应用力度；加强科技攻关，提高成套装备的国产化水平和煤机装备制造能力；煤矿企业、设备厂家和高校科研院所开展联合攻关合作，致力于解决煤矿智能化关键技术问题，推动智能装备研究应用。

“煤炭企业可设定智能化常态运行考核指标，对智能化建设及应用开展盯岗写实，确保建成的项目‘真能用、真会用、真有用’。”侯宇刚说，“同时，鼓励企业探索‘机器人+’应用，加快煤矿危险繁重岗位作业机器人全替代，通过边建、边用、边总结，凝练出可复制借鉴的智能化建设技术方案。”

作者：本报记者 陶冉

制图：任尚云

编辑：时宜

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